伺服驱动器负载模拟是测试其动态性能的核心环节，电机对拖台架与回馈电子负载各有优劣，需结合测试需求选择。
电机对拖台架通过“被测电机-负载电机”对拖模拟真实负载，优势是贴合实际工况，能模拟转速、扭矩耦合的动态负载（如电机加速时的反扭矩），适合验证驱动器在真实场景下的性能。但缺点明显：占地面积大（需2-3㎡）、能耗高（负载电机能量无法回收，单台年耗电超1万度）、切换负载耗时久（更换负载电机需1-2小时），且仅能模拟特定扭矩范围（受负载电机功率限制）。
回馈电子负载通过电力电子技术模拟负载，可精准设置扭矩、转速参数，支持0-200%额定负载快速切换（切换时间≤100ms），且能将负载能量回馈电网（节能率达70%以上），占地面积仅0.5㎡，适合多型号、高频次的负载测试。但缺点是无法完全模拟机械耦合效应（如电机轴系的惯性冲击），在测试驱动器抗负载突变能力时，与实际工况存在微小偏差。
选型建议：若测试侧重“真实工况验证”（如汽车电机驱动器），选电机对拖台架；若侧重“高效、多参数测试”（如量产出厂检测），优先选回馈电子负载。搭配伺服驱动器测试系统时，两者均需支持与上位机联动，实现负载参数自动调节与数据同步采集。
金凯博伺服驱动器测试设备在信号回读侧，设备对伺服反馈的A、B、Z差分脉冲自动计数判相，同时提供2路高速+8路低速数字输入检测，可测电平阈值、端口阻抗及保护电流，另扩展8路低速IO阻抗测试，全面验证驱动器输入接口的电气可靠性；还能在U/V/W端实时采集电压、电流、功率、THD并计算输出平衡度，无需外接功率分析仪即可完成性能判定。全程无需人工干预，测试数据自动绑定条码存档，实现品质溯源；省人50%，节拍缩短，UPH显著提升，以自动化、数字化、可追溯的方案，为产线降本、增效、保质提供一站式硬件平台。
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